Underhållslyftet 5: Jörgen Staflund, Cementa

Bildtext: Jörgen Staflund, underhållschef vid Cementas anläggning i Skövde.

 - Vi har ett centralt underhåll, där en organisation sköter all underhållsverksamhet på hela fabriken. Det är enligt riktlinjerna från vår nuvarande ägare, Heidelberg Cement. Organisationen ser likadan ut på alla deras fabriker runt om i världen. Det finns en mekavdelning, en starkströms- och en svagströmsavdelning. Till det kommer en planeringsavdelning kallad MCC (Maintenance Control Centre) med en chef som under sig har tre inspektörer och två planerare samt en underhållsingenjör. Det är hjärtat för planeringen och beredningen av alla arbeten man har på fabriken.   I princip har man heltäckande kompetens inom respektive gren och det innebär att man inte köper in så mycket underhåll via avtal. - Det är mest inom fastighets ventilation, lyftutrustningar och processfilterkontroll som vi använder oss av externa parter. En anledning till detta är myndighetskontrollerna på dessa områden. Annars försöker vi göra alla jobb själva, men det är förstås så att på våra stora gula fordon (från CAT) så har vi serviceavtal, säger Jörgen Staflund. 

Man anpassar driften till marknaden och har idag fyra planerade stopp per år. - Byggmarknaden har gått ner ca 30 % och då vi inte kan exportera så får vi köra batchvis istället. Vi försöker optimera stoppen så att de blir så kostnadseffektiva som möjligt och anlitar lokala entreprenörer i Skövde som tar stora delar av de mekaniska arbetena.   - Vi har valt att ha en ganska stor FU-avdelning som jobbar mycket med tillståndskontroll. Tre inspektörer i MCC jobbar i princip enbart med detta. På elsidan är det förebyggande underhållet inkluderat i det ordinarie arbetet. Vi jobbar med frekvensanalyser, ultraljudsprovning och i stort sett alla förekommande typer av tillståndskontroll som är gångbara idag. Uppriktningar, balanseringar etc. Vi gör allt i egen regi, men det händer någon gång att vi tar in Inspecta som hjälper oss vid tillfällen då vi hamnar i tidspress, säger Jörgen Staflund.  

Är cementtillverkning utmanande underhållsmässigt? - Det får man nog säga. Vi arbetar till väldigt stor del med att transportera material som till sin natur är väldigt slitande. Råmaterialet som kommer ut ur ugnen, den så kallade klinkern som sedan mals till cement, är extremt slitande. Vi jobbar väldigt mycket med slitskyddsteknik, exemelvis beläggningar av Wolfrankarbid eller aluminiumoxid. - Vi följer slitaget i all utrustning och det kräver väldigt mycket resurser tillståndskontrollmässigt. Vi får helt enkelt gå in i utrustningarna och mäta upp de slitage som finns. FU-avdelningen utför alla typer av inspektioner, arbetar ut rapporter och gör även de första delarna av våra haveriutredningar med root cause failure analysis. Vi dokumenterar alla haverier som inträffar och försöker gå till botten med orsakerna.   När slitskydden behöver förnyas eller bytas ut, kan ni göra det själva? -Vi kan göra det själva eller så köper vi in det beroende på egna resurser på stoppen. Vi använder olika leverantörer, till exempel sådana som kan utföra epoxibeläggningar. Samtidigt är vår personal utbildad i epoxihantering, så vi kan utföra beläggningar själva. Vi använder också de slitskyddsplåtar som finns på marknaden, tex hardox. Men klinker är som sagt otroligt slitande och där jobbar vi med svetsade slitplåtar från Castolin, säger Jörgen Staflund.   Processen att tillverka cement börjar i gruvan där man hämtar ut kalkstenen. - Sedan krossas den i ett stort krossverk ner till ca 30 mm storlek. Därefter går den in i en råkvarn och mals till ett mjöl som bränns i cementugnen. Efter uppvärmning där till ca 1450 grader så kyls den sedan och blir klinker som mals till cement, med tillsats av lite gips och grönsalt, ibland också lite kalksten beroende på vilken produkt det ska bli. Vi tillverkar tre typer av cement; byggcement, snabbhärdande SH-cement som används när man vill kunna riva formarna lite snabbare och så murcement som används för att putsa väggar och mura med.   

De höga temperaturerna i ugnen och inte minst vikten ställer stora krav på underhållet. - Den totala vikten på den 80 meter långa ugnen med material i är stor och hela ugnen vilar på fyra löpringar som bärs upp av 8 bärrullar. Teglet i ugnen slits också och vi måste hela tiden övervaka tjockleken på teglet och vid behov tegla om. Utloppsdelen är spraycastad med gjutmassa som tål de höga temperaturerna. Temperaturen i flamman är mellan 2500 och 3000 grader, säger Jörgen Staflund. - Tappar vi en del av infodringen, så blir det problem med att den höga temperaturen går ut till manteln. Vi övervakar processen med hjälp av värmekamera som scannar ugnen hela tiden. Normalt ligger manteltemperaturen på ca 200 till 300 grader där infodringen är korrekt. Blir det värmegenomslag så syns det direkt och så får vi gå in och tegla om där det behövs. Sköts inte detta korrekt så kan det även uppstå deformationer i ugns manteln, så det är ytterst viktigt att hela tiden ha koll på detta. Det är inte bara tegelinfodringen som frestas på av de höga temperaturerna. - På senare år har vi fått göra en hel del stora jobb på ugnen i och med att materialet till slut kolar ut, vilket leder till dålig hållfasthet. Det blir sprickor och till sist måste stora delar bytas ut. Till sommaren har vi planerat att byta ut en del av ugnen, under en av löpringarna, på grund av detta. Just nu (månadsskiftet jan/feb) så gör vi ett stort jobb på vår råkvarn, där i princip halva kvarnen och hela infodringen byts, säger Jörgen Staflund.   

 Jörgen Staflund, vem är då han och vilken bakgrund har han? - Jag är stockholmare från början, där jag vuxit upp och gått i skolan. På gymnasiet blev det fyraårig teknisk linje med maskininriktning. Sedan blev jobb inom marinen för mig och jag läste vid marinens officershögskola och sedan vid krigshögskolan. Jag jobbade på patrullbåt i ubåtsjaktsperioden i slutet av 80- och början av 90-talet. I mitten av 90-talet träffade jag min blivande fru och hon är från Skövde. Vi bestämde oss för att flytta hit och jag började på Volvo Personvagnar som elektriker och teamledare. 2001 fick jag den här positionen som underhållschef vid Cementa och är nu inne på nionde året. Nio år inom cementindustrin, det är väldigt kort tid…. Mycket här återkommer med väldigt långa intervall och det tar lång tid att lära sig underhållet inom en cementindustri. - Jag är gift och har två barn och på fritiden är jag intresserad av trollingfiske och jakt. Dessa intressen får dock stå tillbaka lite nu, då mina barn är aktiva och tävlar inom simning. Jag har gått in och tränar en simgrupp, strax under elitnivå, med 20 st simmare. Det gör att det inte blir så mycket tid över till jakt och fiske, utan jag får väl ta upp det igen när barnen blivit äldre.   

Har filosofin/sättet att närma sig underhållet förändrats på något vis under de nio åren Jörgen Staflund varit underhållschef? - Ja, vi har ju fokuserat väldigt mycket på tillståndskontroller. Vi har också slitdelsdata på all tyngre utrustning sedan början av 80-talet. Alla reparationer på objektnivå skrivs in i en databas, så vi kan se efter hur många timmar sprickor, skador eller annat uppstår. Det är en hjälp inte minst i budgetarbetet, men också för att styra tillståndskontrollerna så att de blir korrekta. När en utrustning börjar närma sig en kritisk driftstid, så kan det vara dags att minska intervallen mellan kontrollerna. Att slippa bli överraskad, det är egentligen A och O på en sådan här anläggning och jag tror att det är lite unikt inom cementindustrin att ha så pass lång driftdata på varje utrustning, konstaterar Jörgen Staflund.   

Hur ser Jörgen Staflund på frågan om återväxten på personalsidan, med tanke på att teknikutbildningarna inte direkt är populära samtidigt som pensionsavgångarna är stora? - Vi är just nu inne i en riktig puckel av pensionsavgångar, inte bara på underhållssidan utan även i fabriken. Vi har jobbat mycket med rektryteringar. Cementa AB centralt har haft ett ganska lyckat projekt med syfte att få in trainees i verksamheten. Underhållsingenjören som vi har nu kommer från ett av de här programmen. Han brukar vara med när företaget aktivt besöker ställen som Chalmers till exempel för att locka nya kompetenta medarbetare med civilingenjörsutbildning. - När det däremot gäller rekrytering av teknisk personal lokalt, så ser vi att det är svårt. Tekniker är ofta rätt stationära. Har man fått ett jobb man trivs med, så stannar man kvar där. Nu i lågkonjunkturen är det något lättare, men vi saknar helt klart unga personer med en utbildning motsvarande fyraårig teknisk linje. Upplärningstiden är också väldigt lång och med att det är så pass stora utrustningar vi arbetar med här, avslutar Jörgen Staflund. 

Peter Olofsson             

Tipsa en vän

---